金型選定から打ち抜き加工まで一括対応
五輪パッキングでは、お客様の材料・形状・ロット数・精度要件をヒアリングのうえ、ビク型（トムソン型）・ピナクル型のどちらが最適かをご提案します。さらに、金型製作を不要とするプロッターカットによる金型レス打ち抜き加工も併用することで、試作段階のスピードとコストを最小化しながら量産品質へスムーズに移行できます。
LP1
軟質素材の打ち抜き加工なら五輪パッキングにお任せください
金型レス試作・材料提案・量産まで
軟質素材の打ち抜き加工なら
五輪パッキングに
任せてください。
最短即日〜数日で試作対応
複合精密部品加工 ／ アクリルフォームテープ ／ 多層貼り
フィルム・両面テープ・クッション材・金属箔・ゴムシート・放熱シートなど、あらゆる軟質素材の打ち抜き加工を核に、ビク型（トムソン型）・ピナクル型・プレス型など用途に応じた加工方法と14,000種超の材料で、設計・試作・量産まで一貫した製品づくりの技術でQCD（品質・コスト・納期）を一括改善します。
14,000+
取扱材料種類
300+
提携材料メーカー
55年
業界実績
POINT01
フィルム・テープ・
クッション材など
軟質素材の精密打ち抜き加工
POINT02
14,000種超の材料から
最適材料を最短1日で提案
POINT03
REACH・RoHS・JAMA対応
環境調査をワンストップ対応
POINT04
国内試作×フィリピン量産で
品質と原価低減を両立
PROBLEM
こんな課題、
抱えていませんか？
軟質素材の打ち抜き加工・材料選定・環境調査など、開発・生産現場でよく聞かれるリアルな悩みに、
五輪パッキングは一括で応えます。
金型製作に2〜3週間かかり、形状変更のたびにコストが膨らむ
試作のたびに金型費用と製作リードタイムが発生し、打ち抜き加工の設計検証サイクルが遅れ、加工方法の見直しも含めた開発スケジュールが崩れてしまう。
材料候補が多すぎて選定・比較に時間がかかる
樹脂フィルム・発泡材・金属箔など材料メーカーの情報が分散しており、機能・コスト・加工性の横断比較が難しく、最適な加工方法の選定作業だけで数週間を要してしまう。
REACH・RoHS・JAMAなど環境調査の対応工数が増大している
規制の種類・様式が複雑化し、社内工数が逼迫。書類の抜け漏れや提出遅延が顧客満足度と受注確度に影響している。
貼合せ工程の品質ばらつきと作業者依存が改善できない
剥離・位置決め・押圧の各動作がバラバラで品質が安定しない。
生産ラインでの原反カットから貼合せまで、新人や増員時の教育コストと不良率の増加が課題。
部品点数が多く、組立工数と管理コストが膨らんでいる
複数のシート・テープ・フィルムをバラで調達・管理しており、打ち抜き加工品の在庫負担・購買工数・誤組みリスクが増大している。
海外量産のコストと品質を両立させることが難しい
日本での試作品質をそのまま海外生産・量産に移行できず、品質トラブルや仕様変更の管理コストがかさんでいる。
SOLUTION
五輪パッキングの
課題解決アプローチ
打ち抜き加工を核に、設計段階から量産まで、専門チームがトータルでQCDを底上げします。
01プロッターカット加工
プロッターカット加工
金型ゼロ・最短即日〜数日で形状検証が完了
プロッター機による金型レス加工で、形状・クリアランスの微修正を即反映。形状検証の方法を金型試作からデータ変更のみに切り替えることで、14,000種超の常備在庫から同一形状での材料横比較も当日サンプル出荷で対応可能。
試作コストを最大50%削減します。
02材料提案サービス
材料提案サービス
1000社超のネットワークから最適材料を最短1日で提案
機能・性能・コストを1枚のシートにまとめた「材料比較レポート」を最短1日で提出。
材料変更によるコスト削減30%を実現した事例もあります。
03複合化提案・設計
複合化提案・設計
支援部品一体化でコスト30%ダウン、工程を大幅短縮
シール・クッション・絶縁・保護を1製品に集約し、組立工数を40〜60%削減。
打ち抜き加工の原反最適化×カット精度の専門知見でQCDを一括改善する設計図面の改良提案も行います。
04治具開発・設計
治具開発・設計
治具と部品の同時最適化でタクト20〜40%短縮
貼合せ専用治具の開発・設計と打ち抜き加工品の供給をワンパッケージで提供。
剥離→位置決め→押圧の一動作化で品質を標準化し、教育時間を30〜60%削減します。
05環境調査対応
環境調査対応
JAMA・IMDS・SDS・REACH・RoHS をワンストップ対応
専任スタッフが最新規制改訂を踏まえ、全提出書類を一括で作成・整備・提出。
社内担当者工数を60〜80%削減（目安）し、車載案件のAPQP・PPAPにも対応。
06PAPTI連携・海外量産支援
PAPTI連携・海外量産支援
日本品質×フィリピン量産で原価低減を実現。国内製造拠点へのOUT-IN提案も可能
フィリピン・カビテのPAPTI（IATF16949認証取得）と連携し、国内試作から海外生産・量産まで一貫管理。
さらに、フィリピンで生産した製品を日本国内へOUT-INすることで、すでに国内製造拠点をお持ちのお客様にも品質を維持したままコスト低減をご提案できます。
SERVICES
提供サービス一覧
設計サポートから量産支援まで、開発の全フェーズをカバー
プロッターカット加工
金金型不要で自由形状の試作をスピーディに実現。フィルム・スポンジ・ゴム・テープ等14,000種超に対応し、原反カットから形状カットまで一括処理。設計段階での検証を劇的に加速。
✓検証期間：2〜3週間 → 最短2〜3日
✓試作コスト：最大50%削減
材料提案サービス
1000社超のネットワークから用途に合う材料を最大10候補まで即時リスト化。機能・性能・価格を1枚のシートで即判断。
✓材料選定：3週間 → 最短2日
✓コスト最適化で最大30%削減事例あり
設計支援サービス
原反サイズ・加工性・部品形状を起点に”ムダ”を洗い出し、打ち抜き加工の専門知見で図面の改良ポイントを具体化。
✓材料歩留まり：70% → 90%台へ
✓加工コスト：最大30〜40%削減
治具開発・設計
貼合せ専用治具の開発・設計と打ち抜き加工品供給をワンパッケージ。立ち上げ期から量産まで同じ品質を誰でも再現。
✓タクト：20〜40%短縮
✓不良率：最大50%改善
環境調査対応
JAMA・IMDS・SDS・REACH・RoHS・ChemSHERPAまであらゆる環境調査書類をワンストップで作成・整備・提出。
✓社内工数：60〜80%削減（目安）
✓車載APQP・PPAP対応
海外量産支援（PAPTI連携）
IATF16949認証取得のPAPTIと連携し、国内試作からフィリピン量産までワンストップ対応。フィリピン製品を日本にOUT-INしコスト削減。
✓日本品質 × 海外コストを両立
✓OUT-INで国内拠点のコスト削減も実現
CLIENTS
大手電機メーカーとの
豊富な取引実績
五輪パッキングは1969年の創業以来、日本を代表する大手電機・精密機器メーカーをはじめ、
幅広い業界のお客様の品質要求に応えてきました。
家電メーカー
通信機器メーカー
精密機器メーカー
車載電子部品メーカー
産業用電子機器メーカー多数
大手電機メーカーとの
継続的な取引実績
55年超
大手メーカーの品質基準に
応え続けた実績
幅広い業界
家電・通信・精密・車載など
多業種への対応実績
大手電機メーカーが認める品質・納期・対応力
厳格な品質管理基準への対応実績を積み重ね、日本を代表する大手電機メーカーの量産ラインを長年にわたり支え続けています。
ご要望をお聞かせいただければ、具体的な対応事例をご紹介します。
GALLERY
加工製品・実績ギャラリー
様々な業界・用途の加工事例をご覧ください。写真はクリックで拡大できます。
LCDバックライト部品（遮光・防水・拡散）
EMCシールド・クッション複合部品
ファインダー遮光・防水・スペーサ
プロッターカット
アクリルフォームテープ加工品
自動車部品
電子機器部品
RESULT
導入による実績・効果
実際のお客様事例から得られた改善数値をご紹介します。
3週間
→
2〜3日
試作検証リードタイム
（プロッターカット導入後）
（プロッターカット導入後）
金型待ちゼロ＋当社在庫の即応
100%
→
最大50%
試作コスト削減
（金型費ゼロ＋形状変更の都度費用カット）
（金型費ゼロ＋形状変更の都度費用カット）
※形状変更ごとの金型費用比較
70%
→
90%台
材料歩留まり改善
（原反最適化＋取り都合改善）
（原反最適化＋取り都合改善）
設計支援サービス導入事例
車載センサー向け防水クッション部品
自動車部品
課題
形状変更のたびに金型製作で2〜3週間のロス。
ゲート審査に間に合わない状況が続いていた。
解決策
プロッターカットによる金型レス試作＋設計支援で図面改善。
材料比較も当日サンプルで対応。
効果
2〜3日
で検証サイクルが完結。試作コスト50%削減・量産移行の手戻りも半減。
スマートフォン液晶パネル固定用複合部品
電子機器
課題
遮光・防水・クッション・絶縁を別々の部品で管理。
部品点数が多く組立工数・在庫コストが膨大。
解決策
複合化設計提案で多層構造の1部品に集約。打ち抜き加工による同時打ち抜きで加工工程も短縮。
効果
原価30%ダウン
組立工数40〜60%削減・不良率50%改善・納期リスク大幅低減。
MOLD TYPE
打ち抜き加工の金型の種類
五輪パッキングでは、用途・材料・精度要件に応じてビク型（トムソン型）とピナクル型を使い分け、
最適な打ち抜き加工を実現します。
Thomson Die / Biku Die
ビク型（トムソン型）
打ち抜き加工で最も広く使われる汎用金型
木製のベース板に帯状の刃（鋼刃）を差し込んで形成する金型です。打ち抜き加工業界では「ビク型」（東日本）または「トムソン型」（西日本）と呼ばれ、同一の金型を指します。クッキー型で生地を抜く要領で、材料に刃を押し当てて形状をカットします。ゴム・フォーム・フィルムなど多様な素材に対応できる汎用性の高い打ち抜き技術で、製作コストが低く設計変更にも柔軟に対応できるため、試作から量産まで幅広い打ち抜き加工に活用されています。
金型コストが低く、小ロット打ち抜き加工から対応可能
形状変更・設計変更への対応が比較的容易
複雑な外形・穴形状の打ち抜き加工にも対応
多層貼り合わせ素材の一括打ち抜き加工が可能
主な打ち抜き加工対象材料
Pinnacle Die
ピナクル型
高精度・高耐久が求められる打ち抜き加工に最適
金属ブロックを精密加工して刃を形成した金型です。ビク型と比べ寸法精度・耐久性が高く、長期量産での安定した打ち抜き加工品質を維持できます。車載部品・精密電子部品など、厳しい寸法公差が求められる打ち抜き加工や、硬質樹脂フィルム・高密度素材の加工に特に適しています。初期コストはビク型より高くなりますが、量産時の安定性と長寿命でトータルコストを抑えます。
高い寸法精度が要求される打ち抜き加工に最適
金型耐久性が高く、量産打ち抜き加工に向いている
硬度・密度の高い素材の打ち抜き加工に対応
IATF16949対応の車載品質打ち抜き加工にも使用
主な打ち抜き加工対象材料
ビク型（トムソン型）vs ピナクル型 — 打ち抜き加工における違い
| 比較項目 | ビク型（トムソン型） | ピナクル型 |
|---|---|---|
| 金型構造 | 木製ベース板に鋼刃を差し込み | 金属ブロックを精密機械加工 |
| 打ち抜き加工精度 | 標準精度（±0.3mm前後） | 高精度（±0.1mm以下も対応） |
| 金型耐久性 | 中程度（小〜中ロット向け） | 高耐久（長期量産に最適） |
| 初期コスト | 低コスト | ビク型より高め |
| 設計変更の柔軟性 | 比較的容易 | 再製作が必要 |
| 主な用途 | 試作〜中ロット打ち抜き加工 | 量産・高精度打ち抜き加工 |
| プレス型との違い | プレス型は金属・厚物の高荷重加工向け。ビク型・ピナクル型は軟質素材の精密打ち抜き加工に特化した加工方法 | |
| 呼称の地域差 | 東日本：ビク型 / 西日本：トムソン型（同一金型） | 全国共通：ピナクル型 |
Strength — 五輪パッキングの対応力
STRENGTH
五輪パッキングが
選ばれる理由
14,000+
取扱材料種類
圧倒的な材料ラインナップ
1000社超のメーカーネットワークから打ち抜き加工に最適な材料を機能・コスト・入手性で比較提案。樹脂・金属・ゴム・発泡体など多様な素材に対応し、常時在庫で小ロットにも即対応。
55年
業界実績
深い加工技術・ノウハウ
1969年創業以来、自動車・電子機器・医療・家電など幅広い業界で培った打ち抜き加工の専門技術。
1
ストップで全工程対応
設計〜量産まで一括管理
材料提案→設計支援→打ち抜き加工試作（プレス・ビク型・プロッター等 加工方法を最適選定）→治具→環境調査→生産・量産まで、製品の品質と技術を一貫して窓口一本で全対応。サプライヤー調整不要。
ISO
90001 / 140001 取得済み
確かな品質・環境管理体制
ISO9001・ISO14001を取得。連携拠点PAPTIはIATF16949も取得しており、APQP・PPAP対応の車載品質にも対応できる盤石な体制を構築しています。
PROCESS
ご利用の流れ
お問い合わせから量産納品まで、専任担当がスムーズにサポートします。
1
お問い合わせ・ヒアリング
用途・要求仕様・課題をお聞かせください。専任担当が対応します。
2
材料提案・設計レビュー
最適材料と図面改善ポイントを提案。コスト試算も同時に提示します。
3
プロッター試作・評価
金型不要で最短即日〜数日で試作品をご提供。フィット確認を迅速に。
4
量産試作・条件確定
量産設備での条件確認・品質データ取得。仕様・公差を最終確定します。
5
量産・納品・継続サポート
国内またはPAPTI（フィリピン）から安定供給。OUT-INによる納品にも対応。